制备大面积燃料电池膜电极–制备1米*1米的AEM膜电极

　　超声喷涂技术是一种先进的薄膜制备工艺，尤其在燃料电池核心组件——膜电极的大面积制备中显示出重要应用价值。本文针对阴离子交换膜（AEM）型膜电极，探讨其在1米×1米尺度范围内通过超声喷涂技术实现均匀涂覆的工艺特点与优势。

　　超声喷涂利用高频声波将液体浆料雾化成微米级细小液滴，并通过精确控制的喷头将其均匀沉积于基底表面。相较于传统的涂覆方式如刮涂、旋涂或气助喷涂，该方法在规模化生产中具有显著优势，特别适用于对催化剂层均匀性、厚度和微观结构要求较高的膜电极制备过程。

　　在AEM膜电极的制造中，超声喷涂技术可实现催化剂浆料的精准分配与低损耗涂布。其非接触式的喷涂机制避免了对柔性基材的物理损伤，同时有效抑制了因溶剂挥发不均所导致的结皮、龟裂等缺陷。通过对声学参数、喷头移动路径、浆料流变特性及干燥条件的系统优化，可在宽幅基材上获得一致性高、界面清晰、电化学活性面积大的催化层。

　　尤其在大尺寸膜电极（如1m×1m）的制备中，该技术表现出良好的可扩展性和工艺重复性。超声喷涂可实现多轴联动自动化作业，配合实时膜厚监测与闭环控制系统，能够有效保障整面电极的性能一致性，避免因涂覆不均引起的局部反应不足或热点问题，从而提升燃料电池的整体输出效能与耐久性。

　　尽管该技术具备诸多优势，其在面向超大面积基材涂覆时仍面临若干挑战，如浆料稳定性保持、边缘效应控制、干燥速率协调等。目前，通过多喷头协同作业、分区温控以及过程参数智能化调控等手段，已有研究表明可在产业级尺寸下实现AEM膜电极的高质量制备。

　　超声喷涂为大面积、高性能燃料电池膜电极的制造提供了可靠且具有潜力的技术路径。随着工艺设备的不断进步与过程模型的深化完善，该技术有望在燃料电池规模化生产中发挥更重要的作用。

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